胶剂的制备

　　原料的处理→煎取胶汁→滤过澄清→浓缩收胶→凝胶与切胶→干燥与包装。

　　原料的处理

　　（l）动物皮类：须经浸泡数日，每天换水一次，若不换水，皮易发酵变臭，挥发性碱性物质含量超标。待皮质柔软后，刮去腐肉、脂肪、筋膜及毛。工厂批量生产可用蛋白分解酶除毛。将皮切成20cm左右的小方块，置滚筒式洗皮机中，加水旋转洗涤适当时间，用清水冲洗去泥砂，再置蒸球中，加2%Na2CO3水或2%皂荚水，用量约为皮重的3倍，加热至皮皱缩卷起，用水冲洗至中性，以除去脂肪及可能存在的驴皮腐败产物，如三甲胺、尸胺、酪胺、色胺、甲基吲哚等小分子碱性含氮物质，降低挥发性盐基氮的含量，消除腥臭气味。

　　（2）骨角类：用清水浸泡，除去腐肉筋膜，每天换水一次，取出后亦可用皂荚水或碱水洗除油脂，再以水反复冲洗净。对豹骨等，因附筋肉较多，可先将其放入沸水中稍煮捞出，用刀刮净筋肉。角中常有血质，应用水反复冲洗干净。

　　［煎取胶汁］

　　煎胶取汁有二种方法，一种是传统的直火煎煮法，因劳动强度大，卫生条件差，生产周期长，现已少用。另一种是蒸球加压煎煮法，由于加压煎煮，提高工效30倍，降低煤耗40%，提高出胶率15%，目前工厂普遍采用。

　　蒸球加压提取工艺，操作关键是控制适宜的压力、时间和水量。以0.08Mpa蒸气压力（表压）为佳。若压力过大，温度过高，胶原蛋白的水解产物氨基酸，可部分发生分解反应，使臭味增加，挥发性盐基氮（又称挥发性碱性总氮）的含量增高。另外，若温度过高，水解时间短，胶原蛋白水解程度受到影响，平均分子量偏高，特性粘数大，凝胶切块时发生粘刀现象；同时，由于胶液中混有较多的大质点颗粒，使胶的网状结构失去均衡性，干燥后易碎裂成不规则小块。为了降低挥发性盐基氮的含量，生产中除了应严格控制原料的质量、煎提蒸气压力和加水量外，应定期减压排气。例如，用蒸球加压煎煮驴皮，以0.08Mpa蒸气压力，每隔1小时排气一次。

　　［澄清过滤］

　　每次煎出的胶汁，应趁热用六号筛滤过，否则冷却后粘度增大，滤过困难。粗滤后的胶汁，一般再加0.05%～0.l%的明矾（先用水将其溶解后加入），搅拌后静置数小时，分取上层澄清胶汁，再用板框压滤机滤过，或用蝶片式离心机分得澄清胶汁。

　　［浓缩胶汁］

　　将澄清胶汁先用薄膜蒸发去除大部分水分，再移至蒸气夹层锅中，继续浓缩至相对密度达1.25左右时，加入豆油，搅匀，再加入糖，搅拌使全部溶解，继续浓缩至“挂旗”时，在强力搅拌下加入黄酒，此时锅底产生大气泡，俗称“发锅”，待胶液无水蒸气逸出时即可出锅。

　　浓缩是使胶原蛋白继续水解和进一步除去杂质的过程。随着胶原蛋白的逐渐水解，颗粒质点变小，分子量变小，疏水性成分与亲水性成分也逐步分离，且混悬于胶液中。由于浓缩时水分不断蒸发，胶液中金属离子浓度增大，离子的电性可中和疏水胶体粒子的电性，使其聚合成疏松的粒子团，相对密度较小而上浮。浓缩过程应不断打沫，就是除去此类水不溶性杂质，以提高胶剂的质量。

　　［凝胶与切胶］

　　胶液浓缩至适宜的程度后，趁热倾入已涂有少量麻油的凝胶盘内，置空调室内，调节室温为8～12℃左右，约经12～24小时，胶液即凝成胶块，此过程称为胶凝，所得到的固体胶称凝胶，俗称胶坨。用自动切胶机将凝胶切成一定规格的小片，此过程俗称“开片”。

　　［干燥与包装］

　　胶片切成后，置于有空调防尘设备的晾胶室内，摊放在晾胶床上，也可分层摊放在竹帘上，使其在微风阴凉的条件下干燥。一般每隔3～5天将胶片翻动一次，使两面水分均匀散发，以免成品发生弯曲现象。数日后，该胶片干燥至一定程度，便装入木箱内，密闭闷之，使内部水分向胶片表面扩散，此操作称为“闷胶”，亦称“伏胶”。约3天后，将胶片取出，再放到竹帘上晾之。数日后，又将胶片置木箱中闷胶2～3天，如此反复操作2～3次，即可达到干燥的目的。目前晾胶车间多采用空调制冷技术，也有的用烘房设备通风晾胶。

　　胶片充分干燥后，在紫外线无菌车间包装。包装前，用酒精微湿的布或新沸过60℃左右的水微湿的布拭胶片表面，使之光泽。然后再晾至表面干燥，用紫外线消毒，再用朱砂或金箔印上品名，装盒。